项目合作方坐落于风景优美的青岛经济技术开发区重化工园区，是项目集团方近年来重点投资建设的一座新型炼油厂。项目方一期1000万吨/年炼油，总投资共计103亿元，每年成品油产量超过700万吨。

项目方一期项目按照“大型化、系列化、集约化、信息化”的理念进行规划，建设包括1000万吨/年常减压蒸馏、410万吨/年柴油加氢精制、320万吨/年加氢处理、290万吨/年催化裂化及250万吨/年延迟焦化等16套主要装置及相配套的储运系统、公用工程系统，项目规模。

全集成自动化理念

随着我国石油化工领域市场竞争的日益激烈，企业对安全运行、节约成本、降低污染、高效生产投入了越来越多的关注，对于大型炼化项目而言，DCS控制系统肩负着数据采集、优化流程、数据查询、事故分析等重任，是全流程控制的中枢核心。本项目DCS系统集成规模（I/O点）达近4万点，工艺复杂，规模庞大，对DCS的数据处理能力、网络通讯速度和系统开放性等要求远远超过一般项目。

2006年，项目方在全厂DCS控制系统的项目筹备之初就把目标设定为“建立基于联合装置的数字化炼油厂”，并就控制系统的相关问题和西门子公司进行了沟通，双方讨论了方案规划、技术指标、项目实施等关键问题。西门子自动化与驱动集团创新一代的过程控制系统SIMATIC

作为西门子公司近期重点投入、大力推广的过程控制系统，SIMATIC PCS
7由多用户HMI系统、客户机/服务器系统、网络通讯系统、现场控制站等部件组成，它不仅继承了西门子公司的PLC、自动化软件等产品的传统优势，更解决了系统全局数据管理、网络信息交换等难题，可以将自身系统与SIS、MES等系统实现高度集成和完美融合，为炼化等流程工业企业提供了高性价比的解决方案。

联合控制、安全集成

项目方针对大型联合生产装置的特点，对于控制系统采用了紧凑集中的布局方式。全厂工艺装置的DCS与安全仪表系统（SIS）、火灾和气体监测系统（FGS）、压缩机控制系统（CCS）等系统共用一个中央控制室，并且均通过DCS进行集中操作、控制和管理。现场信号以就近的原则接入各个现场机柜室，再采用光纤通讯传送至中控室，这样在大量节省电缆支出的同时可实现对不同生产装置的独立控制，在信息管理层面上它们又相互连接，组成全厂互联的自动化结构，实现了高度灵活的统一管理和调度架构。

 安全是炼化企业的最为关注的主题之一，因而本项目采用一台OPC服务器作为DCS和MES两大系统间连接的数据接口，并设置了两道防火墙进行安全防护，构成一个大型冗余环形网结构。MES只能从PCS
7中读取而不能写入数据，这种单向数据传输机制可有效防止外部系统影响DCS系统的正常运行和操作，实现了安全的信息集成。

强大的工程与服务能力

本项目由上海西门子工业自动化有限公司(简称SIAS)承担过程自动化系统的软硬件集成、工程服务及售后支持、技术培训等业务。据项目方负责人介绍，自2007年1月至10月的短短几个月时间内，SIAS就凭借自身长期积累的行业经验与实施能力顺利地完成了第一套装置系统的投入。SIAS优异的职业素养与团队表现对系统安装调试、按计划投产给予了强有力的支持，并给项目方留下了良好印象。

该负责人还对西门子完备的服务体系与强大响应能力赞赏有加，无论项目实施中的操作培训还是日常维护中遇到实际问题的技术支持，西门子总能提供及时而周到的服务。SIAS参与项目执行的优秀工程师在现场可以确保系统的日常维护、问题诊断、培训及优化。因而，目前厂区只配备了约500名员工进行管理，人员配置少，也无需订购大量备品备件，进一步降低企业运营成本。

系统概况

全厂DCS系统规模接近4万点

单一的中控室进行集中操作管理、下设17个机柜室

共计设置47对现场控制器、130多台现场操作站

大量应用智能阀门定位器

杰出成就树立行业典范

项目方负责人表示，西门子提供的产品的过硬质量得到了公司内部一致认可，系统自投入以来运行稳定、可靠，实现了零故障运行。作为高标准、一体化的过程控制系统，SIMATIC
PCS
7不仅完全胜任联合生产装置的检测及控制重任，更为项目方全厂的生产安全、装置稳定和长周期运转提供了坚实的保障，也为企业实现经营管理信息化，增强市场应变能力打下了良好的基础。

该项目是西门子PCS
7过程控制系统在与其它传统DCS系统在国内炼油行业正面交锋中取得的一个重要胜利，也是难能可贵的突破，再一次印证了西门子公司的强大整体实力与勇于创新进取的精神。SIMATIC
PCS 7系统在为企业创造可观的经济效益的同时，也在企业的社会效益方面贡献了一份力量。